今年1至7月，我国乘用车销量354.02万辆，同比增长23.73%，继续保持快速增长势头。其中，以轿车为例，采用国际品牌的引进车型仍占据总销量7成以上的份额。与此[创业网www.cye.com.cn]同时，虽然诸多引进车型也在加速推进国产化工程，但是，总体而言，其采用非合资/独资的本土企业产品的比例并不高。那么，为何本土企业为引进车型配套会如此困难呢？

    本土供应商

    研发模具分摊成本高

    业内人士表示：合资整车公司引入国内生产的车型，即便是全球同步上市，该车型也在全球其他国家生产。如果以该车型在其他国家每年至少生产50万辆、在中[创业网www.cye.com.cn]国生产10万辆计算，那么，对国际供应商而言，其前期研发及模具成本可按照60万辆进行分摊，本土供应商由于无缘分享海外生产的配套机会，则只能以10万辆的产量进行成本分摊，因此，在研发和模具成本方面，本土企业的分摊成本已大大超过国际供应商。事实上，对很多类零部件而言，其研发及模[创业网www.cye.com.cn]具的分摊成本甚至高达零部件总成本的30%，这在很大程度上削弱了本土供应商原本具有的低人力成本优势。

    另外，由于国际供应商在引进[创业网www.cye.com.cn]车型的开发阶段便参与了同步设计，当该车型引入国内生产时，其已经具备快速投产配套零部件的技术及工艺能力，可以“短平快”地分享到引进车型的配套商机，又在投产时间方面比本土企业快了一拍。

    可见，无论在研发及模具分摊成本，还是生产前期准备等环节，本应“近水楼台先得月”的本土企业的低成本优势，其实非常脆弱。

    本土供应商

    自主研发能力不足

    众所周知，与国际零部件巨头动辄数十年，甚至上百年的成长历史相比，本土企业起步比较晚，起点也比较低，部分企业只是近几年来才伴随着国内汽车工业的春风，[创业网www.cye.com.cn]从农用车、中低档商用车配套领域迈入轿车阵营。总体而言，本土零部件供应商的研发能力和技术诀窍的积累还有所欠缺。